脫碳和氧化不銹鋼管在加熱時(shí)，表層的碳與介質(zhì)（或氣氛）中的氧、氫、二氧化碳及水蒸氣等發(fā)生反應(yīng)，降低了表層碳濃度稱為脫碳，脫碳不銹無縫管淬火后表面硬度、疲勞強(qiáng)度及耐磨性降低，而且表面形成殘余拉應(yīng)力易形成表面網(wǎng)狀裂紋。加熱時(shí)，不銹鋼管表層的鐵及合金與元素與介質(zhì)（或氣氛）中的氧、二氧化碳、水蒸氣等發(fā)生反應(yīng)生成氧化物膜的現(xiàn)象稱為氧化。高溫（一般570度以上）工件氧化后尺寸精度和表面光亮度惡化，具有氧化膜的淬透性差的不銹鋼管件易出現(xiàn)淬火軟點(diǎn)。為了防止氧化和減少脫碳的措施有：工件表面涂料，用不銹鋼電磁閥鋼管箔包裝密封加熱、采用鹽浴爐加熱、采用保護(hù)氣氛加熱（如凈化后的惰性氣體、控制爐內(nèi)碳勢(shì)）、火焰燃燒爐（使?fàn)t氣呈還原性）氫脆現(xiàn)象高強(qiáng)度不銹nsk軸承在富氫氣氛中加熱時(shí)出現(xiàn)塑性和韌性降低的現(xiàn)象稱為氫脆。出現(xiàn)氫脆的工件通過除氫處理（如回火、時(shí)效等）也能消除氫脆，采用真空、低氫氣氛或惰性氣氛加熱可避免氫脆。隨著鎳含量的增加，904L不銹鋼管的強(qiáng)度降低頁塑性提高，具有穩(wěn)定奧氏體組織的鉻鎳不銹鋼（包括極低溫韌性）非常優(yōu)良，因而可作為低溫鋼使用，這是眾所周知的，對(duì)于具有穩(wěn)定奧氏體組織的鉻錳奧氏體不銹鋼，鎳的加入可進(jìn)一步改善其韌性.鎳還可顯著降低904L不銹鋼管的冷加工硬化傾向，這主要是由于奧氏體穩(wěn)定性增大，減少以至消除了冷加工過程中的馬氏體轉(zhuǎn)變，同時(shí)對(duì)奧氏體本身的冷加工硬化作用不太明顯，不銹鋼冷加工硬化傾向的影響，鎳降低奧氏體不銹鋼冷加工硬化速率，與降低鋼的室溫及低溫強(qiáng)度，提高塑性的作用，決定了鎳含量的提高有利于904L不銹鋼管的冷加工成形性能，提高鎳含量還可減少以至消除18-8和17-14-2型鉻鎳9鉗）奧氏體不銹鋼中的δ鐵素體，從而提高其熱加工性能，但是，δ鐵素體的減少對(duì)這些鋼種的可焊接性不利會(huì)增大焊接熱裂紋絲傾向，此外，鎳還可顯著提高鉻錳氮（鉻錳鎳氮）奧氏體不銹鋼的熱加工性能，從而顯著提高鋼的成材率在奧氏體不銹鋼中，鎳的加入以及隨著鎳含量的提高，導(dǎo)致鋼的熱力學(xué)穩(wěn)定性增加，因此奧氏體不銹鋼具有更好的不銹性和耐氧化性介質(zhì)的性能，且隨著鎳含量增加，耐還原性介質(zhì)的性能進(jìn)一步得到改善.值得指出，鎳還是提高904L不銹鋼管耐許多介質(zhì)穿晶型應(yīng)力腐蝕的**重要元素.在各種酸介質(zhì)中鎳對(duì)904L不銹鋼管耐蝕性能的影響，需要指出，在高溫高壓水中的一些條件下，鎳含量的提高導(dǎo)致鋼和合金的晶間型應(yīng)力腐蝕敏感性增加，但是這種不利作用會(huì)由于鋼及合金中鉻含量的提高而獲得減輕或受到抑制.隨磁卡904L不銹鋼管中鎳含量的提高，其產(chǎn)生晶間腐蝕的臨界碳含量降低，即鋼的晶間腐蝕敏感性增加，至于對(duì)904L不銹鋼管耐點(diǎn)腐蝕及縫隙腐蝕的性能，鎳的作用并不顯著，此外，鎳還提高904L不銹鋼管的高溫抗氧化性能，這主要與鎳改善了鉻的氧化膜的成分，結(jié)構(gòu)和性能降低，并且鎳含量越高越有害，這主要是由于鋼中晶界處一百萬低熔點(diǎn)硫化鎳所致.904L不銹鋼管熱軋主要是指不銹鋼熱軋中的白皮料。不銹鋼熱軋（即不銹鋼熱軋白皮）主要有兩種用途，一種是作為制成品直接使用，主要應(yīng)用于工業(yè)領(lǐng)域;另一種是作為冷軋產(chǎn)品的原材料，通過退火、酸洗、冷軋等加工程序軋制成不銹鋼冷軋卷。根據(jù)冷軋材料的寬幅來分，不銹鋼冷軋又分為正材和窄帶兩個(gè)部分。正材是指寬幅在1000mm以上的不銹鋼冷軋產(chǎn)品，而寬幅小于1000mm的不銹鋼冷軋材料被統(tǒng)稱為不銹鋼窄帶。一般而言，不銹鋼冷軋料大多用于民用工業(yè)，下游企業(yè)要想把利益**大化，就要控制生產(chǎn)成本，而不銹鋼正材和窄帶之間存在的價(jià)差，正好為不銹鋼窄帶產(chǎn)業(yè)提供了生存空間。904L不銹鋼管熱處理過程中加熱過熱**易導(dǎo)致奧氏體晶粒的粗大，要消除粗大組織的遺傳性，可采用中間退火或多次高溫回火處理。過燒現(xiàn)象加熱溫度過高，不僅引起奧氏體晶粒粗大，而且晶界局部出現(xiàn)氧化或熔化，導(dǎo)致晶界弱化，稱為過燒。無縫管 廢舊鋼筋調(diào)直機(jī)過燒后性能嚴(yán)重惡化，淬火時(shí)形成龜裂。過燒組織無法恢復(fù)，只能報(bào)廢。因此在工作中要避免過燒的發(fā)生。www.317lgg.com